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轉(zhuǎn)發(fā)自：工藝與設(shè)備

作者：王 瑤

（荊楚理工學(xué)院，湖北荊門 448000）

沖壓模具在進行連續(xù)性生產(chǎn)的過程中，造成其損壞的原因多種多樣，不僅包含設(shè)備生產(chǎn)設(shè)計中的內(nèi)容，同時也有技術(shù)操作中的失誤，并容易受到生產(chǎn)環(huán)境條件的影響，使其實用價值被明顯制約 [1]。

首先，在進行生產(chǎn)的過程中，熱處理條件是引發(fā)沖壓模具損壞的主要條件，當(dāng)淬火溫度過高，或者回火溫度控制不當(dāng)，都會引起模具的損壞。

而這種技術(shù)條件下的設(shè)備損壞，必須在經(jīng)過一段時間的使用后，才能具體的體現(xiàn)，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，勢必會造成整體性的影響，并嚴(yán)重的制約了生產(chǎn)條件。

其次，在鋁材料生產(chǎn)過程中，由于沖壓設(shè)備的調(diào)制不當(dāng)，經(jīng)常會出現(xiàn)高度過低、導(dǎo)柱失油、料條誤松等問題，從而在生產(chǎn)中，使周邊設(shè)備在送放材料的過程中，表現(xiàn)出不合理的現(xiàn)象，從而導(dǎo)致沖床設(shè)備出現(xiàn)異常，并直接出現(xiàn)設(shè)備過度耗損，致使沖壓模具發(fā)生損壞。

另外，在進行技術(shù)維修的過程中，由于人工操作上的疏忽，容易發(fā)生螺絲更換不及時或未鎖緊問題，都會在后續(xù)的使用過程中，加快沖壓模具的損耗，從而對設(shè)備的完整性造成影響。

3 鋁沖壓模具的焊接修復(fù)技術(shù)內(nèi)容

3.1 準(zhǔn)備工作

焊接模具處理前應(yīng)先用扁鏟對模具表面進行處理，盡可能的達到平整的效果，然后，再開設(shè)出雙 V 字型的坡口，以此防止砂輪顆粒落在鋁合金表面，影響焊接的質(zhì)量條件。為了進一步優(yōu)化焊口處理的效果，可以使用直徑條件為0.15-0.2mm 的銅絲對其進行打磨，并徹底清理掉表面的油污、氧化膜等雜質(zhì)，由此降低焊接過程中可能會出現(xiàn)的氫氣孔 [2]。另外，在完成清理工作后，需立即進行焊接處理，以防時間延誤而產(chǎn)

收稿日期：2018–12–04

作者簡介：王瑤（ 1997—），男，貴州六枝人，主要研究方向為材料成型及控制工程。

生新的氧化層。

清理模具時，也可以使用化學(xué)制劑的方式對其進行整理，并作為物理清理方式的補充，使清理工作更加全面、有效。技術(shù)方法上，應(yīng)使用70℃的氫氧化鈉溶液，并保證濃度5%~10%，對處理前的模具表面進行1~3min 的浸泡，在完成后用清水進行沖洗。

然后在使用濃度為15% 的硝酸溶液在常溫環(huán)境中進行2min 的浸泡，用溫水處理干凈后，使用非空氣壓縮機的手持式吹風(fēng)機吹干。最后將模具放入烘箱中，將溫度控制在

100℃即可完成操作。

焊接方式的選擇也是鋁沖壓模具修復(fù)前所必需的內(nèi)容，必需再保證設(shè)備材料穩(wěn)定性的同時，根據(jù)質(zhì)量參數(shù)條件與焊接材料的具體要求，選擇較為實用的技術(shù)條件進行處理。常規(guī)性的技術(shù)中，通常在厚度條件大于6mm 的焊接工作中，使用脈沖氬弧焊進行處理，從而達到技術(shù)優(yōu)化的效果。

3.2 模具修復(fù)

進行模具修復(fù)前，必需對其損壞程度進行分析，在觀察與測量裂紋深度的同時，使用角磨機對裂紋位置進行打磨，并形成溝槽結(jié)構(gòu)。

通常情況下，電機的冷沖壓模具中，由于應(yīng)力條件相對較為集中，所以裂紋條件經(jīng)常出現(xiàn)在模具的轉(zhuǎn)角位置，在對此進行補焊的操作中，需使用材質(zhì)條件與母材一致的材料進行修補，以此提高處理的質(zhì)量條件。

對底焊焊條的種類進行選擇的過程中，如果材質(zhì)與母材不同，非常容易在完成焊縫處理后，再次出現(xiàn)裂縫問題，并明顯的產(chǎn)生硬度不足現(xiàn)象。所以在材質(zhì)選擇上必須十分慎重。

同時，在對單槽沖模具進行焊縫修補的過程中，需清晰地認(rèn)識到其對于韌性強度的要求。并在保證材料良好相容性的同時，提高焊縫與母材的相容性，通過塑性條件的適應(yīng)，緩解內(nèi)應(yīng)力條件下的變形作用。

3.3 預(yù)熱處理

鋁合金金屬材料的膨脹系數(shù)較大，經(jīng)常會在完成處理后的冷凝過程中，出現(xiàn)明顯的收縮問題，因此，必須在進行焊接處理前，進行充分的預(yù)熱，以保證焊接過程中的對稱條件。

尤其在長度較大的焊縫處理過程中，甚至可以出現(xiàn)焊接構(gòu)件兩側(cè)100mm 以上的厚度誤差。

所以，更應(yīng)當(dāng)使用氧 - 乙炔火焰對其整體材料進行充分的烘烤，并使烘烤的溫度控制在 100~200℃，同時，使焊接中的層間溫度不超過預(yù)熱的溫度，以此才能減少冷凝過程中出現(xiàn)的結(jié)構(gòu)性收縮問題，從而提高焊接修復(fù)過程中的有效性水平。

另外，為了配合預(yù)熱處理內(nèi)容，還需在進行焊接的過程中，使用控制模板進行防護，以免發(fā)生塌陷的問題。在處理方法上，應(yīng)使用針對性的夾具與墊板，在符合模具外形

壓力p2=0.15MPa ；膨脹機的等熵效率 ηt=0.7，泵的等熵效率 用效率提高，降低不可逆性，對于硫酸生產(chǎn)過程中的余熱利 ηp=0.92為基本假設(shè)條件，以公式（1）和（2）進行計算，可 用有著非常好的作用。

得以下計算結(jié)果 [5] ： 5 結(jié)論

w 通過介紹有機朗肯循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)的基本工作原理及熱力

ηcyc net （1） 過程的分析，并通過實驗研究對其進行改進，得到如下結(jié)論：在冷凝器入口前加裝回?zé)崞鳎档土死湓礋釗p失，有效減少 ηex= TL （2） 了傳熱溫差引起的不可逆損失。回?zé)崞魇沟孟到y(tǒng)效率提高并提升了能量利用率。

無回?zé)崞鞯南到y(tǒng)循環(huán)效率大約在6.88% 左右，火用效率約27%，而通過增加回?zé)崞骺墒沟醚h(huán)效率提高至7.43%，火用 [1] 劉杰 . 低溫?zé)嵩打?qū)動的小型有機朗肯循環(huán)研究 [D]. 上海：上海交通效率提高至29.2%。通過對系統(tǒng)運行參數(shù)的分析可知，采用有 大學(xué)，2012.

回?zé)岬难b置可有效提高系統(tǒng)的性能，使系統(tǒng)的循環(huán)效率和火為銀白色時，才能進行后續(xù)的焊接處理。由此，通過堆高息條件的同時，將待處理零件的正反面夾緊，并適當(dāng)控制夾具 弧法進行處理，在勻速抬高電弧進行收弧的同時，加速焊絲的剛性條件與夾緊力的適中性水平，預(yù)防控制力過小產(chǎn)生松 的填充，直到電弧完全熄滅后，完成整體技術(shù)處理。

脫，或控制力過大發(fā)生變形。在對鋁合金材料進行分析的基 3.5 焊后處理礎(chǔ)上，建議將夾緊力條件控制在350kg/100mm。在夾具的材料 完成焊接修復(fù)工作后，需對其表面進行適當(dāng)?shù)那謇恚⑸希梢允褂锰间摶蚴遣讳P鋼材料，從而提高夾具的散熱性 將焊后產(chǎn)生的飛濺雜物清理干凈，從而保證模具在使用過程條件，更好地適應(yīng)預(yù)熱后的設(shè)備模具。 中的精度條件。

在工具上，可以先用扁鏟完成大塊突出物的參數(shù)確定 剔除，然后再使用銅絲進行適當(dāng)?shù)拇蚰ィ瑥亩ＷC焊縫、內(nèi)為了保證修復(fù)工作的合理性條件，必須在工藝參數(shù)上進 壁的平整度水平。

最后，為了控制鋁材料難融合的問題，可行控制，以模具材料為基礎(chǔ)，選用材質(zhì)一致的焊件作為補充， 以將其進行烘烤，并將溫度控制在350~400℃，在氧 - 乙炔材可以達到優(yōu)化焊接工藝條件的作用。技術(shù)參數(shù)中，焊絲的直 料的處理中完成焊后控制。

弧電壓條件調(diào)整在18~22V，氬氣流量參數(shù)控制在16~18L/min， 精密儀器的制造與使用，是工業(yè)化發(fā)展的標(biāo)志性內(nèi)容，并應(yīng)用直流反接的方式，對其進行有效的控制。 必須在進行技術(shù)條件升級的同時，對設(shè)備的運維方法進行優(yōu)在技術(shù)內(nèi)容中，鑒于鋁合金金屬材料的基本特性，必須 化，并盡可能地提高設(shè)備使用的連續(xù)性。

在鋁沖壓模具的修在兼顧高導(dǎo)熱率與大膨脹系數(shù)的基礎(chǔ)上，盡可能地降低難融 復(fù)過程中，必須制定出針對性的焊接方案，通過合理選擇焊合的問題，并嘗試使用鋸齒形的往復(fù)運動方式，對其進行處理。 接材料與優(yōu)化修復(fù)焊接技術(shù)程序，可以在降低成本消耗的同

而當(dāng)焊縫條件較大時，必須采用分段式的跳焊方式進行修復(fù)， 時，提升技術(shù)適用性條件，進而加強設(shè)備的運維水平。

以降低產(chǎn)生的焊縫裂紋問題的概率。

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