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作者：顏丹丹 孟凡榮

（長春汽車工業高等專科學校 長春 130013）

料屑易產生部位如下：在廢料切斷刀根部以及不同方向切斷的交匯處；

零件表面形狀不規則的地方，以及零件尖角部位；

修邊角度大于90°的鈍角修邊處；

刃口的兩次修邊搭邊處。

2.2 原因分析及解決措施

我們通過對現場的分析和對模具的仔細檢查，對料屑問題的原因進行分析并提出相應的解決辦法。

1）鑲塊刃口磨損、圓角、砂眼等，會造成板料局部撕裂，產生料屑。

如果磨損很小或圓角不鋒利，只需對刃口磨鋒處理；

磨損較大的刃口進行燒焊修復。

2）接刀不重合，尤其是吊楔和直修的修邊線不重合。

如圖5，圖示A為垂直修邊的刃口，圖示C為斜楔修邊的刃，圖示B 為兩塊刀口結合的部位，稱之為接刀部位。

保證接刀部位切屑重合的方法是用接刀部位的凸模的修邊線為基準配上模的兩把刀口，考慮到實際維修的方便，可用凸模刃口直接配后合入的上模刀口。

3） 修邊凸模刃口和制件不服貼導致出現料屑問題。

如圖6，圖示A是修邊凸模，與A相對應的上模鑲塊是翻邊和修邊一體的。

工序件該部位在切削時先發生60度彎曲的現象，然后切斷，件彎曲的過程中，刀口刮削板料，產生料屑，造成44分鐘的墊料屑停臺。

圖示B是燒焊研修后，使凸模與制件服貼，能保證刀口接觸件的同時，切斷板料，料屑問題解決。

4） 廢料刀部位上模刃口存在高低差。

生產過程中，高低差的高點部位，對工件實施的不是切斷動作，而是刺破動作，此距離有8mm左右，下模廢料刀是不參與工作的。

刺破時，工件此部位向下變形，原因是此距離的廢料刀部位與工件之間是不服貼懸空的，就造成了二次切屑，產生料屑。

有兩種方法能夠使兩次切屑重合。

方法一是根據廢料刀的扎口方向來調整廢料刀的角度。

降低廢料刀的高低差（A-B）。

上模刀口的高低差也應相應地降低。

這樣會使扎口變小，使二次切削重合。結果有兩種，一種是解決料屑；

一種是使料屑變小。

方法二是下模廢料刀刃口打開口，加大上模廢料刀的高低差。

作用有二，一是防止因下模刀開口而導致的堵廢料，二是使料屑的位置遠離凸模型面刃口。

導向精度不好也是產生料屑的主要原因。

導向精度是保障合理的沖裁間隙的重要因素，因此檢查和恢復模具及斜楔部件

的導向精度是修復刃口、減少料屑的產生首要工作。

3、 結語

通過聯合對料屑產生的原因進行分析，提出相應的解決辦法，使料屑產生明顯減小，滿足了沖壓件批量生產的要求，同時對同類生產問題有很大的借鑒意義。