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來源：安徽江淮汽車股份有限公司/李月偉

3 ·滑移線調試方法

滑移線為成型凸模高點的棱線與板料接觸時，在板料表面產生帶狀滑移痕跡。

外板件產生滑移線的原因為模具凸角兩側料流不平衡，凸R角成型后，向某一單側流動，導致在產品上有明顯的帶狀滑移痕跡。

編輯

如圖3所示，在成型初期，壓料而壓緊后，板料剛開始接觸棱線。

板料平面為c狀態。若< am,則b點必向c方向移動，產生bl (b)間的滑移痕跡。

在成型后，當1 < 2、blc<b2c時，產生滑移的可能性小。若成型過程中拉伸不均勻時，“乃與b2 c不相等，產生滑移。<="" span=""> </b2c時，產生滑移的可能性小。若成型過程中拉伸不均勻時，“乃與b2>

編輯

滑移線由于是輪廓線、凸臺、角、腰線等在沖壓成型中料流不平衡，特征線發生位移而在沖壓件表面留下明顯的線狀缺陷。

滑移線大多留在光順表面上，直接肉眼可見，如圖4紅色線條所示。

涂裝過后其特征更加明顯，因此一級外觀面一般不允許存在滑移線。

調試解決滑移線問題的原則為平衡凸R角兩側料流，或使料流流向廢料區。

此類問題的一般解決方法有：

增加拉延筋或拉延檻，通過調整走料阻力，平衡料流。如圖5所示。

增加凸臺（其高度需高于滑移線處R角）、臺階（見圖4）

增加料邊尺寸。

調整刺破刀高度，改變料流。

過拉延設計〈為模具設計時考慮）。

在調試過程發現當棱線部位的滅角大于8倍料厚以上時，滑移線在涂裝后不太明顯，可以接受。

4，沖擊線調試方法

沖擊線是成形過程中隨沖擊、受力突變等現象產生于成形件側壁的線狀凸凹。

拉延成形時，上模下行沖擊到壓料面，成形開始前壓邊圈與凹模將板料壓緊，然后隨著成形的開始，板料流人。

板料與模具的摩擦狀態由開始時的靜摩擦狀態轉變為動摩擦狀態。

編輯

在靜摩擦狀態下，板料經過拉延筋產生拉伸、彎曲變形從而出現加工硬化現象。

隨著板料流人由靜摩擦變為動摩擦，流人阻力急劇下降，被彎曲硬化部分沒有得到校正而成為沖擊線留在制件表面。

板料由壓緊狀態的靜摩擦到開始流動的動摩擦，在凹模圓角處材料拉伸變薄并伴隨加工硬化，產生沖擊線。

隨著拉延的進行，最終留在側面或產品上。其核心特點為線狀凸凹，如圖7所示。

編輯

對沖擊線的原因分析可知，想完全避免沖擊線是幾乎不可能的。

在模具設計階段可提前預見，并采取相應對策，使其盡量留在產品外觀面以外。

具體方法有：

（1） 對于一次沖擊線，如圖8所示，當a >心的時候，產品上就不會有沖擊線。

編輯

如圖9所示，采取做二級臺階的方法，以“變相"延長口，得一次沖擊線不留在產品上并使 c冫么產品上不會有二次沖擊線。

當不能滿足要求時，通常將臺階做高以增加c值。

在現場調試中，此類問題只能最大限度地減輕，不能完仝消除。

常用方法有：將凹模圓角加大到料厚的20一40倍，沖擊線會減輕；提高產生沖擊線部位的模具表面粗糙度或鍍鉻處理；若沖擊線較為明顯，量產無法接受，在產品功能允許的情況下可考慮選擇屈服強度低的材料替代。

編輯

結語

本文通過對汽車車身沖壓件常見缺陷產生機理與調試方法進行總結歸納，并以此為基礎，重點研究了外板件需重點關注的面品、剛度、滑移線、沖擊線等質量缺陷的產生原因、識別方法和解決思路，對提高車身沖壓件質量和縮短調試周期有重要意義。